1樓：匿名使用者
把切削速度轉化轉速，如兩米每秒，那每分鐘就是120米，加工零件周長為2米，那轉速為每分鐘60轉
2樓：匿名使用者
設切削速度為vc
刀具直徑為d
主軸轉速為n
那麼它們之間的關係為：
n=1000vc/πd
它是計算主軸轉速的標準公式
3樓：匿名使用者
vc＝πdn/1000
數控車床中主軸轉速與進給速度 刀具材料 加工工件材料三者的關係
4樓：匿名使用者
一、車削刀具材料簡介
車削用刀具材料主要包括高速鋼、硬質合金、立方氮化硼、人類金剛石等。目前廣泛使用氣相沉積技術來提高刀具的切削效能和刀具耐用度。氣相沉積技術可以用來製備具有各種特殊力學性（如超硬、耐熱等）的薄膜塗層。
刀具塗層技術目前可劃分為兩大類，即化學氣相沉積（chemical vapor deposition，縮寫為cad）和物理氣相沉積（physica vapordeposition，縮寫為pvd）。表示的是不同發具材料的硬度和韌性對比。
先進的機床需要有先進完備的刀輔具系統為其作支撐，因而現代婁控機床在傳統車床的基礎上對刀具有了更高的要求。現代數控車床廣泛使用機夾硬質合金車刀，並且逐步開始推廣使用硬質合金塗層車刀。
二、機夾硬質合金車刀
1、刀具結構主要由刀體、刀片、刀片緊固系統組成，其緊固方式包括槓桿式、楔塊式、螺釘式、上壓式以及複合壓緊式等，複合夾緊機夾刀具結構
2、機夾刀片的具體形狀已經標準化，列出了一些常用的機夾可轉位刀片形狀。
3、硬質合金塗層刀片
硬質合金塗層刀片是指使用氣相沉積方法在硬質合金基體上塗上tin和al2o3等薄膜塗層的刀片。一般來說，經過塗層處理的硬質合金刀片具有更好的耐磨損性、耐熱性、搞氧化性、耐用度等特性，採用pvd塗層還能獲得銳利的切削刃，從而使刀片更能勝任高速切削加工。 使用硬質保金塗層刀片時，必須注意塗層並不能改善刀片的基體的強度，應防止程式設計不當導致的碰撞，以免引起刀片破損。
塗層刀片特別是進呂塗層刀片的**一般都較高，因此不適合在首件試切削時使用。此外在使用時須注意防止被刀片銳利的邊緣劃傷。機夾層刀片如圖
三、機夾刀片的型號表示方法
根據iso標準對可轉位刀片型號的規定，刀片型號使用字母和數字來區分，如：
其中：第一位字母為形狀代號，用於表示刀片的形狀，包括正方形、正三角形、菱形等；第二位字母為后角代號，表示刀片的后角；第三位字母為等級代號，表示刀片的製造精度等級，a~u不同，a級精度最高；第四位字母為溝、孔代號，表示刀片的表面形狀（指斷屑槽和安裝孔）；數字前兩位為切削刃長度及內切圓代號，表示切削刃長度和內切圓直徑：中間兩位為厚度代號，指的是刀片的厚度；後兩位表示刀尖圓弧半徑代號（一般指數值）；在數字代號後的第一位字母表示主切削刃形狀刀具（由斷屑槽區分）；最的的兩位字母為補充代號，主要指適用的材料及使用工藝特性。
上面給出的刀具代號即表示正三角形、后角為0。、製造精度等級m級、具有中間圓孔和雙面斷屑 槽、內切圓直徑為16mm、刀片厚度為04級（4.76mm）、刀尖圓弧半徑為0.
8mm、主切削刃帶負倒稜角、無切削方向規定（即左右切削方向均可）、鋼用半精加工。
具體刀片型號的表示方法
四、車削用量的選擇
數控程式設計是通過程式來體現程式設計者的工藝意圖的，如何合理地選擇車削用量對零件的加工經濟性和零件最終精度的形成起到關鍵的作用。對粗加工，應從零件的加工經濟性來選擇車削用量；對粗加工，則應根據零件的加工精度，特別是表面粗糙度來選擇車削用量。
車削加工中的切削用量包括：背吃刀量ap、主軸轉速s或切削速度vc（用於恆線速度切削）、進給速度vf或進給量 f。這些引數均應在機床給定的允計範圍仙選取。
1、 背吃刀量ap（即切削深度）的確定
在工藝系統剛度和車床功率允許的情況下，在尺可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數，提高生產效率，同時出能減少機床失動量（主要是絲槓反向間隙）對加工精度的影響。對進給伺服系統採用步進驅動的經濟型數控機床必須避免過度的切深引起失步現象。
2、 主軸轉速的確定
（1）光滑表面車削時的主軸轉速 主軸轉速應根據已經選定的背吃力量、進給量及刀具耐用度來選擇切削速度。一般可根據經驗公式計算，了可根據生產實踐經驗在機床說明書允許的切削速度範圍內查閱有關切削用量手冊選取。需要注意的是交流變頻調速數數控機床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
實際程式設計中，切削速度vc確定後，可按照公式n=1000vc/ed計算出主軸轉速n。
（2）車螺紋時的主軸轉速 不同的數控系統中螺紋時應採用不同的主軸轉速範圍，大多數經濟型數控車床推薦車輥紋時主軸轉速n《1200-k式中 p——初加工螺紋螺距，mm； k——保險係數，一般為80。
3、 進給速度的大小直接影響到表在粗糙值和車削效率，因此應在保證表在質量的前提下，選擇較高的進給速度。一般根據零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查閱切削用量手冊選取。對轉進給和分進給的軒換可通過公式vf=fn來計算。
5樓：匿名使用者
不論什麼車床在進行車削時都得嚴格的遵守切削三要素來進行加工
高階鉗工計算題：工件直徑d=125mm,機床主軸轉速n=80r/min,試計算車削時的切削速度v的大小。
6樓：匿名使用者
這就是求線速度
的問題，計算過程如下：
1、工件周長l=πd=3.14×125=392.7mm2、按照80rpm的速度加工時的線速度v=nl=80×392.
7=31416mm/min（毫米/分鐘）=523.6mm/s（毫米/秒）
3、若車削200mm工件時，仍要保持此切削速度，主軸的轉速：
n=v/l=v/πd=31416/200×3.14=50rpm
7樓：援手
1. 切削速度=3.14*125*80=31416mm/min=31.4m/min 每分鐘31.4米。
2. 主軸轉速=31416/（3.14*200）=50 r/min
8樓：匿名使用者
v=3.14*125*80/1000=31.4m/min
9樓：匿名使用者
是50轉.切削速度:工件直徑x3.14x每分鐘轉速
車削鑄鐵時，或者鋼材時，請問：車床主軸轉速多少，切削速度多少？ 5
10樓：匿名使用者
加工時一般按切削速度選擇轉速，也就是線速度。
一般合金工具鋼刀具在每分鐘10米左右，硬質合金刀具一般在30米至150米，要看刀具材料和冷卻條件。
11樓：匿名使用者
切削速度（米/分鐘）=∏×d×n÷1000
式中：∏-圓周率，d-工件直徑，n-主軸轉速
數控車床車削螺紋的進給速度怎麼確定?
12樓：團長是
因為螺紋從大徑到小徑變化不大 所以選用g97恆轉速加工，所以公式為：1000vc/πd=n。
加工螺紋時候，進給速度vc是根據螺距固定的，也就是說1mm螺距的進給速度就是1mm/r，π和直徑d也是固定的，所以直接計算就可以。但是要根據材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度選擇合理的螺紋進刀方式和合理的背吃刀量。
很多都是憑經驗來，要看螺紋大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的轉速可以高一點。難加工的材料或螺距大的轉速放低一點，具體可以在加工時可以多做幾次提速，看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常。
13樓：匿名使用者
螺紋加工時的進給速度，是每轉進給多少毫米，表示為f——，——為螺距。螺紋的基本引數可查表，也可通過公式計算。進給速度是一定的，不可改變。
你說的是切削速度，其選擇比較複雜。須根據刀具、工件材料，背吃刀量，等多種因素來考慮選擇。一般是根據經驗選擇。
14樓：匿名使用者
螺紋的速度 不是f給的 而是你的轉速越高 速度就越快而已 後面的
f是表示你的螺距 比如 g92 x15.0 z10.0 f2.
0 ； 後面的f就表示你的螺距是2.0 而 速度就是你前面給的主軸轉速s來確定你的切削速度 如 g99 t0303 m3 s500； 所以你的轉速怎麼確定 主要看你的刀具好不好 和你的切削材料 比如#43鐵料來說你如果是外購刀的話 可以放到800到1000轉 如果是自己磨的一般放到400到600在實際工作中 最普遍的就用到的螺紋表示法就兩種 公制螺紋m16*1.5 unf 和英制螺紋7/8-20 2b公制的螺紋直接就把資料都給出來了 16表示你的公稱直徑 1.
5表示螺距 英制螺紋 就要算了 7/8"-20 unef-2b.7/8"-20 unef-2b，小徑為0.821－0.
832；中徑為0.8425－0.8482；中徑公差為0.
0057；大徑（最小）為0.875。1/2"-20 unf-2b，小徑為0.
446－0.457；中徑為0.4675－0.
4731；中徑公差為0.0056；大徑（最小）為0.5000。
單位為英寸。 20就表示每英寸有20道牙
15樓：匿名使用者
螺紋的進給速度主要是要平穩，這樣壓出的螺紋的才好...螺紋的基本引數可以算的，可以參考工程原理..
數控車床車削時怎樣選擇車速、吃刀量和進給速度啊?
16樓：天蠍神經俠侶
直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，以形成工件新表面的運動，謂之主運動，用切削速度(vc)表示。通常，主運動的 速度較高，消耗的切削功率也較大。例如，圖2中車削時工件的迴轉運動、銑削時銑刀的迴轉運動以及拉削時拉刀的直線運動等。
都是主運動。
主運動速度即切削速度，計算公式如下：
vc= p·d·n
1000
式中：d——工件直徑dw或刀具(砂輪)直徑do(mm)：
n——工件或刀具(砂輪)的轉速(r/min)。
不斷地把切削層投入切削的運動，稱為進給運動，用進給速度vf(mm/min)或進給量f、fz來 表示。所示車刀的縱向移動和橫向移動，鑽頭、鉸刀的軸向移動以及銑削時工件的縱向、橫向移動等．都是進給運動。進給量f的單位是 mm/r，即工件或刀具每轉一週時，兩者沿進給方向之相對位移；如果主運動為往復直線運動(如刨、插)，則進給量f的單位為mm/str(毫米/雙行 程)。
fz是多刃切削工具(如銑、鉸、拉)的每齒進給量，單位是mm/z。
顯而易見
vf=f·n=fz·z·n (mm/min)
通常，切削加工中的主運動只有一個，而進給運動可能是一個或數個。
合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效 率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。
切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有 效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。
數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。
切削寬度ae。一般ae與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般 ae的取值範圍為：ae=（0.6～0.9）dc。
切削速度vc。提高vc也是提高生產率的一個措施，但vc與刀具 耐用度的關係比較密切。隨著vc的增大，刀具耐用度急劇下降，故vc的選擇主要取決於刀具耐用度。
另外，切 削速度與加工材料也有很大關係，例如用立銑刀銑削合金剛30crni2mova時，vc可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀 銑削鋁合金時，vc可選200m/min以上。
主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度vc來選定。計算公式為：
n= 1000×vc
p×d式中，d為刀具或工件直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
進給速度vf。vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料 來選擇。vf的增加也可以提高生產效率。
加工表面粗糙度要求低時，vf可選擇得大些。在加工過程中，vf也 可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到裝置剛度和進給系統效能等的限制。
隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控程式設計已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程式的編制過程中，要在人機互動狀態下即時選擇刀具和確 定切削用量。因此，程式設計人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效 益和生產水平。
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