1樓：網友
產品出現氣泡，乙個原因可能是排氣不好，另乙個原因可能是原料沒有烘乾，原料裡面有水分。解決的辦法是開排氣槽，烘乾原料。
2樓：匿名使用者
因為你模具的排氣不暢，也可以說沒有排氣，那產品肯定起泡啦。加排氣道，或許清理排氣道。問題會好。
合金模具在生產過程出現起泡有什麼方法處理
3樓：網友
應該是合金模本身的材質有問題，把起泡的地方打磨掉再試試看。如果還是起泡，就需要更換合金模了。
塑膠成型做出來的產品有起泡怎麼辦
4樓：模具行家
是什麼料，起什麼樣的泡？
5樓：滿分注塑廠
如果是pvc或其他軟塑料就是模具同料管溫度太高；如果是硬質透明料內起泡，就是模溫太低，料管溫度太高，注射速度太快，注射時間太短。
注射成型產品有爆裂起泡是什麼原因導致
6樓：扭蛋機阿華
爆裂起泡是塑料製品較常見的一種缺陷，用什麼料，都採用不同方法。無論什麼方法，導致產品合格就是好方法，這個是個技術活，首先你應該去排查原因。按照常規的操作來排查。
多數產生的主要原因模具溫度或者是由於應力變形所致。主要有殘餘應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
1、提高模溫，減小注塑時間和週期。因為pp氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。
2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。
3、儲料速度太快，適當加點背壓。
4、原料乾燥不夠，含水分。
5、塑料在料筒中停留時間過長。
6、螺桿射退量過長。
7、模具排氣不良。
8、注射壓力過小，注射速度過大。
9、熔體溫度過高，模具溫度過低。
2、殘餘應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分佈點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行th次保壓切換效果較好。
普通尼龍注塑出來，產品上起泡，什麼原因？
7樓：匿名使用者
確保原料是烘乾的；尼龍料中沒有混入其他原料，或者不好的色母粒；料筒已經清洗乾淨；其他請檢查料溫，不要過高，熔料塑化均勻；模具型腔沒有水分。另外，看你產品有15公分長，澆口處又特別細，建議改大，降低射速。
8樓：baby澩咴放亓
原料不純吧，可能有雜質。
塑膠產品表面有氣泡是什麼原因？應該怎麼解決？
9樓：匿名使用者
一、原料乾燥不充分，二、模具排氣不良，三、加料背壓太小，加料速度太快，
塑料模具在生產中產品有燒傷現象是為什麼
10樓：網友
這個主要是模具設計結構的不合理造成的，重點就是排氣問題。
在正常模具設計研發製造的過程中，西/諾/模具通常會前期進行設計分析與評審，並結合內容做模流分析，全方位在前期做好 開模可行性分析報告，確保後續生產順利，減少修模改模的損耗。
塑料製品注塑成型過程中，常常遇到塑料製件出現頂白、黑點、收縮、氣泡、銀絲、飛邊、等等問題。若在調整好注塑成型工藝引數後，塑料製品仍存在填充不足，內應力高，存在氣泡等等現象，這很可能是塑料模具的排氣問題。
塑料模具排氣不良，型腔中的氣體受到壓縮，產生很大的反壓力，正是這種反壓力阻止了熔融塑料的正常快速充模，使得注塑成型變得困難。一旦遇到注塑成型困難這種情況，注塑人員常採用提高注塑壓力的方法，這樣導致了保壓時間延長，成型週期延滯，生產效率降低，注塑機耗能增加等等後果。甚至有時候腐蝕性氣體在型腔內積垢，汙染了塑料模具，降低了模具的使用壽命，增加了塑料模具的成本。
注塑成型模具內氣體的**主要有以下幾個：型腔和澆注系統中存在的空氣；塑料原料含有的水分在高溫下蒸發而產生的水蒸氣；高溫下塑料分解產生的氣體；塑料中某些新增劑揮發或發生化學反應所產生的氣體，如熱固性塑料成型時，常常由於化學反應而產生氣體。
在生產過程中液態矽膠和pvc產品有氣泡是什麼原因？
11樓：東莞金裕精機
首先有三個原因：
原因1在使用矽膠真空機過程中沒有把握好抽真空的時間和抽真空的力度，會導致氣泡很明顯的質量問題。
原因2只要把矽膠真空機程式設定好時間把握好抽取的力度減少氣泡產生的源頭降低不良產品，使用矽膠真空機抽取完真空後就開始模具填料，在填料過程中一定要切記，不是填的少，浪費材料的少，要多填些多出料可以在迴圈使用的，因為在熱壓還沒固定前，液態矽膠和pvc流動所導致，這樣可以有效減少磨具與產品之間的空隙，減少氣泡的存在。
原因3是磨具清洗時沒有清洗乾淨，在清洗磨具時要注意方法儘量用柔軟面料輕輕擦洗，以免造成磨具變形，以上三點是產生氣泡最主要的原因。希望我的能對你有幫助。
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